宿州-mbr膜污水處理一體化設(shè)備-按需定制
地表水、生活飲用水、污水及含氟工業(yè)廢水的排放標準如表1所示4、再次投入使用時只需再備好和正常工作一樣都的鹽水，先打開進水閥，然后接上電源，讓設(shè)備自行復(fù)位后再手動再生一次完畢就可以打開出水閥。
國家“十二五”規(guī)劃明確提出建設(shè)資源節(jié)約型、環(huán)境友好型社會，尤其對化工、電力及鋼鐵等高耗水行業(yè)和大型排污企業(yè)，國家對其節(jié)水減排工作提出更為嚴格的要求。氯化法鈦白粉生產(chǎn)工藝中，表面處理后的濾餅在壓榨和洗滌的過程產(chǎn)生大量的工業(yè)廢水，廢水量波動較大，廢水的主要成分是Cl-、SO42-及TiO2廢水中Cl-、SO42-濃度及TiO2顆粒含量波動較大，這給廢水的后處理和排放帶來了很大的困難，尤其是廢水的排放不僅導(dǎo)致嚴重的環(huán)境污染，還帶走了一些二氧化鈦產(chǎn)品，降低了二氧化鈦的回收率。因此，對這些含鹽廢水進行處理、凈化、回收二氧化鈦顆粒，具有重要的經(jīng)濟和社會效益。
本文研究了廢水處理的各種工藝，并對比、分析了各種廢水工藝的優(yōu)缺點，為鈦白粉生產(chǎn)業(yè)含鹽廢水治理提供了理論基礎(chǔ)和參考依據(jù)。
一、氯化法鈦白粉基料表面改性生產(chǎn)工藝
氯化法工藝生產(chǎn)的二氧化鈦基料經(jīng)中和降低黏度后導(dǎo)入砂磨機進行研磨分級，粒徑達到要求后導(dǎo)入表面處理工序進行表面處理。為保證產(chǎn)品的質(zhì)量，表面處理后對二氧化鈦產(chǎn)品進行壓濾和洗滌，操作過程包括過濾、洗滌、壓榨、吹干、卸料等五個階段，濾餅通過后續(xù)的干燥、汽流粉碎工藝繼續(xù)處理得到二氧化鈦成品，廢水進入廢水處理工藝進行處理。
二、鈦白粉生產(chǎn)含鹽廢水的特點
鈦白粉表面處理生產(chǎn)過程中加入了硫酸、硅酸鈉、硫酸鋁等化學(xué)物質(zhì)，因此廢水的主要成分為Cl-、SO42-及TiO2，廢水的成分受到工藝、設(shè)備、人員操作的影響而呈現(xiàn)一定變化的區(qū)間值，但從總體上來看，含鹽廢水的水質(zhì)、水量相對穩(wěn)定。
宿州-mbr膜污水處理一體化設(shè)備-按需定制5、 自動化控制程度高，降低勞動強度2、如果因為軟化水設(shè)備再生不*導(dǎo)致的出水不合格，可以手動再生。
三、含鹽廢水處理技術(shù)
1、膜處理技術(shù)
膜分離技術(shù)是利用膜的選擇透過性來實現(xiàn)對混合物的分離。按照分離功能不同可分為微濾(MF)、超濾(UF)、納濾(NF)和反滲透(RO)，其中，MF、UF通常作為NF和RO的預(yù)處理單元。某公司采用二級RO技術(shù)對氯化法鈦白粉含鹽廢水進行處理，產(chǎn)生的回用水水質(zhì)達到《循環(huán)冷卻水用再生水水質(zhì)標準》HG/T3923-2007水質(zhì)標準。
膜處理技術(shù)由于具有較好的選擇性、無污染、操作簡單、維修方便、結(jié)構(gòu)使用、無相態(tài)變化等優(yōu)點，近年來成為含鹽廢水處理的研究和運用熱點。但膜處理工藝成本較高、膜組件易被污染而降低廢水處理效果極大的限制了膜分離技術(shù)在廢水處理中的應(yīng)用。若能夠研發(fā)出成本低、能夠抗污染、自清潔的膜材料，或使用“膜+蒸發(fā)”改良工藝必將是膜分離技術(shù)在廢水領(lǐng)域得到更多的應(yīng)用。
2、多效蒸發(fā)技術(shù)
蒸發(fā)法是加熱使溶液的溶劑汽化，溶質(zhì)留在未蒸發(fā)的溶劑中，而蒸汽收集后進行冷凝，冷凝液中含有濃度極低的不揮發(fā)溶質(zhì)，使廢水得以凈化。蒸發(fā)操作的目的是溶質(zhì)和溶劑的分離，但其實質(zhì)是熱量更換與傳遞。依據(jù)二次蒸汽和溶液的流向，多效蒸發(fā)的流程可分為:并流流程，逆流流程，錯流流程。蒸發(fā)根據(jù)級數(shù)可分為單效和多效，單效蒸發(fā)是利用生蒸汽提供熱量將蒸出的蒸汽即二次蒸汽直接冷凝，不利用其冷凝熱，利用前一效二次蒸汽作為下一蒸發(fā)器的加熱介質(zhì)，充分利用熱能，節(jié)約生蒸汽，多效蒸發(fā)中后效的溶液沸點與壓強必須低于前效。
這是一項比較通用、成熟可靠的蒸發(fā)技術(shù)，結(jié)合不同形式的蒸發(fā)器，其可以把物料提濃到60%以上的濃度，也可以直接蒸發(fā)至過飽和及結(jié)晶。多效蒸發(fā)對水質(zhì)的要求比較高，否則會導(dǎo)致系統(tǒng)的頻繁堵塞，降低處理能力，影響生產(chǎn)開展。該技術(shù)使用的主要能耗在生蒸汽上：如四效蒸發(fā)器蒸發(fā)一噸水，需要生蒸汽量在250～350kg;三效蒸發(fā)器蒸發(fā)一噸水，需要生蒸汽量在350~450kg。技術(shù)的能耗主要與系統(tǒng)操作人員技術(shù)水平密切有關(guān)，不當(dāng)?shù)牟僮魅菀讓?dǎo)致整個系統(tǒng)達不到設(shè)計指標。另外，從人員配置方面考慮，多效蒸發(fā)裝置需要的操作崗位人員多，生產(chǎn)管理成本較高。
3、MVR蒸發(fā)技術(shù)
機械壓縮式熱泵蒸發(fā)技術(shù)(簡稱MVR)，是一種新型蒸發(fā)技術(shù)，其原理是引入蒸汽壓縮機或壓縮風(fēng)機，回收利用二次蒸汽的大量潛熱。MVR蒸發(fā)技術(shù)不依靠效間的溫差來實現(xiàn)蒸汽多次利用，而是利用壓縮機提高二次蒸汽溫度，并把升溫后的二次蒸汽作為蒸發(fā)熱源，從而減少對界外生蒸汽的需求，只需耗一定電能。是國家重點推廣的節(jié)能環(huán)保技術(shù)之一，被廣泛用于食品、制藥領(lǐng)域蒸發(fā)濃縮處理。近年來，隨著國家環(huán)保產(chǎn)業(yè)政策日益嚴格，含鹽廢水減量化處理，甚至*已成為必然趨勢。MVR作為一種節(jié)能蒸發(fā)處理技術(shù)，具有廣闊的應(yīng)用空間和發(fā)展前景。MVR系統(tǒng)主要能耗在于壓縮機的電耗，通常蒸發(fā)一噸水需要生蒸汽在30~78kg，電耗在30~55KW(壓縮機電耗)。目前，MVR蒸發(fā)技術(shù)的裝置水平主要與壓縮機廠家設(shè)計思路及裝備制造水平密切相關(guān)：節(jié)能的壓縮機對于廢水水量和水質(zhì)要求較嚴格，不能在偏離設(shè)計指標的工況下運行，而能耗稍高的壓縮機會犧牲一些效率來提高壓縮機在惡劣工況下的穩(wěn)定性。
