（1）控制系統(tǒng)故障的產(chǎn)生

  自動(dòng)控制系統(tǒng)投入運(yùn)行后，不能滿足質(zhì)量指標(biāo)的要求，或記錄儀表上所標(biāo)明的記錄曲線偏離質(zhì)量指標(biāo)的要求，說明控制系統(tǒng)存在故障，故障不僅出自控制系統(tǒng)和儀表，也可能來自工藝部分，因此，自動(dòng)控制系統(tǒng)的故障是一個(gè)較為復(fù)雜的問題，涉及面廣，大致歸納如下。

①工藝過程設(shè)計(jì)不合理或者工藝本身不穩(wěn)定，導(dǎo)致控制系統(tǒng)擾動(dòng)頻繁、擾動(dòng)幅度變化很大，自控系統(tǒng)在調(diào)整過程中不斷受到新的擾動(dòng)，使控制系統(tǒng)工作復(fù)雜化，從而反映在記錄曲線上的控制質(zhì)量不夠理想。這時(shí)需要對(duì)工藝和儀表進(jìn)行全面分析，才能排除故障。

②自動(dòng)控制系統(tǒng)的故障也可能是控制系統(tǒng)中的個(gè)別儀表造成的。據(jù)資料分析統(tǒng)計(jì)，自動(dòng)控制系統(tǒng)的故障大多數(shù)是控制閥造成的，而控制閥以外的儀表，如控制器、顯示記錄儀表等維護(hù)檢修較方便。

③自動(dòng)控制系統(tǒng)故障與控制器參數(shù)的整定是否恰當(dāng)有關(guān)。

④控制系統(tǒng)的故障和儀表的安裝、自動(dòng)控制系統(tǒng)的設(shè)計(jì)有關(guān)。

(2) -般故障的判斷
  工藝生產(chǎn)過程出現(xiàn)故障時(shí)，首先判斷是工藝問題還是儀表本身問題，要了解控制系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、安裝、儀表精度、控制器參數(shù)要求等，還要了解有關(guān)工藝生產(chǎn)過程的情況及其特殊條件。
  在分析和檢查故障前，應(yīng)首先向當(dāng)班操作工了解情況，包括操作條件、原料等是否改變，結(jié)合記錄曲線進(jìn)衍分析，確定故障產(chǎn)生的原因，排除故障。

①記錄曲線的比較

a.記錄曲線突變。如果曲線突然變化到“zui大”或“zui小”位置時(shí)，則很可能是儀表故障，因?yàn)楣に噮?shù)一般變化都比較緩慢、有規(guī)律的。

b.記錄曲線突然大幅度變化。各個(gè)工藝變量之間往往是互相的。一個(gè)變量的大幅度變化一般總是引起其他變量的明顯變化。如果其他變量無明顯變化，則這個(gè)指示大幅度變化的儀表及其附屬元件可能有故障。

c.記錄曲線呈直線不變化，或記錄曲線原來一直有波動(dòng)，突然變成了一條直線。

  故障可能出現(xiàn)在儀表部分。因記錄儀表一般靈敏度都較高，工藝參數(shù)稍許變化都能在記錄儀上反映出來，這時(shí)，可以人為地改變一下工藝條件，如果記錄儀無反應(yīng)，則是檢測(cè)系統(tǒng)儀表出了故障。

d．記錄曲線一直正常，有波動(dòng)，但以后記錄曲線逐漸變得無規(guī)則，使系統(tǒng)自控很困難，即使切人手動(dòng)控制后也不穩(wěn)定。

   故障可能出于工藝部分，如工藝負(fù)荷突變。

②控制室儀表與現(xiàn)場(chǎng)阿位儀表比較  對(duì)控制室儀表指示有懷疑時(shí)，可去查看現(xiàn)場(chǎng)的同位置（或相近位置）安裝的直觀儀表的指示值，兩者的指示值應(yīng)相等或相近，如果差別大，則儀表有故障。

③儀表同儀表之間比較  對(duì)一些重要的工藝變量，往往用兩臺(tái)儀表同時(shí)進(jìn)行檢測(cè)顯示，如果二者不同時(shí)變化，或指示不同，則其中一臺(tái)有故障。

控制系統(tǒng)常見故障判斷及處理